MEAF RU - Экструзионное оборудование

1. Жесткий лист для одноразовой упаковки

Основой для производства одноразовой упаковки является лист, который соответствует самым высоким стандартам качества, предъявляемым к материалам, контактирующими с вашими пищевыми и непродовольственным товарами. Независимо от тех целей, которые вы ставите перед собой -увеличенный срок хранения, жесткость и устойчивость при транспортировке, использование листа с защитным слоем или мономатериала для оптимизации переработки - все начинается с листа.

Используя наши энергоэффективные экструдеры, мы предоставляют вам производственную линию, соответствующую самым высоким стандартам для выпуска различных типов (термоформуемых) листов, таких как :
• ПЭТ (включая 100% R-PET/PCR* с сертификацией FDA/EFSA);
(*где PCR – это полученный из переработки потребительских отходов, чаще всего пластик из переработанных бутылок из-под воды)
• Полипропилен;
• (HI) PS;
• PLA;
• PBAT.

Экструзионные линии MEAF гарантируют вам минимальное потребление энергии на килограмм выпускаемого листа, гибкость в использовании и переработке различных видов материалов на одном и том же оборудовании и максимальную конфигурируемость в соответствии с вашими потребностями.

1.1 Физическое вспенивание жесткого листа для изготовления одноразовой упаковки

Сталкиваясь с проблемами сегодняшнего дня и будущего, когда речь заходит о снижении стоимости конечного продукта, снижении воздействия на окружающую среду, такими как сокращение выбросов и потребления сырья (пластика), MEAF может предложить решение этой проблемы с помощью технологии физического вспенивания с помощью азота (N2) или СО2 и небольшого количества нуклеатора.

При выборе решения изготовления упаковки из физически вспененного материала, физические характеристики полимера остаются неизменными (такие как жесткость и устойчивость к царапинам) с преимуществом использования на 20% меньшего количества полимера и общего снижения веса на 10-50%.

Основные преимущества физического вспенивания:

• Более низкая стоимость материала (прибл. на 20%);
• Используется экологически чистый и безопасный вспенивающий агент (азот) или СО2 вместо бутана или пропана;
• Общее снижение веса изделия до 30%;
• конечный продукт на 100% пригоден для прямой вторичной переработки;
• возможно 100% повторное измельчение материала;
• Более экономичное решение, чем химическое вспенивание, в долгосрочной перспективе.

2. Промышленное применение для производства листов и пластин

Широкий спектр применений (термопластичных) пластиковых листов широко для различных промышленных производствах. Будь то вакуумная формовка багажных ящиков и вкладышей для холодильников, ударопрочных автомобильных деталей или даже конвейерных лент, используемых, например, в пищевой промышленности или хлебопекарных производствах, птицефермах, рекламных вывесках и выставочных стендах, наши экструзионные линии способны изготовить требуемый вам лист.

Наши экструзионные линии оптимизированы для работы с различными материалами, используемыми в этих отраслях промышленности, такими как:
• HDPE;
• LDPE;
• PP;
• PVB;
• PB1.

Независимо от того, требуется ли разрезать/распиливать пластины определенного размера или намотать (термопластичный) лист пластика в рулон, комплексное решение MEAF может помочь вам с вашими производственными потребностями.

2.1 Физическое вспенивание листов и плит для промышленного применения

Сталкиваясь с проблемами сегодняшнего дня и будущего, когда речь заходит о снижении воздействия на окружающую среду, такими как сокращение выбросов и потребления сырья (пластика), MEAF может предложить решение этой проблемы с помощью технологии физического вспенивания с помощью азота (N2) или СО2 и небольшого количества количество нуклеатора.

При выборе решения, изготовленного из физически вспененного материала, материальные характеристики полимера остаются неизменными (такие как жесткость и устойчивость к царапинам) с преимуществом использования на 20% меньшего количества пластика и общего снижения веса на 10-50%.

Основные преимущества физического вспенивания: • Более низкая стоимость материала (прибл. на 20%);
• Используется экологически чистый вспенивающий агент (азот) или СО2 вместо небезопасного бутана или пропана;
• Общее снижение веса до 30%;
• конечный продукт на 100% пригоден для прямой вторичной переработки;
• возможно 100% повторное измельчение материала;
• Более экономичное решение, чем химическое вспенивание, когда применяются дорогие химические добавки.

Экструзионная основа коврового покрытие и в автомобильной промышленности

При добавлении экструдированного полимера к подложке, как часть процесса экструзии, нанесение покрытия из этого полимера производится непосредственно с головки экструдера на подложку (ковер, ковровое покрытие). Основой могут быть самые разнообразные материалы, такие как бумага, картон, полиэтиленовая или полипропиленовая пленка, алюминиевая фольга, тканые материалы и сами ковры.

Если вы хотите удовлетворить потребности своих клиентов в экструдированном покрытии, которое является экологичным и пригодным для вторичной переработки, линии экструзии покрытий MEAF для термопластичных полимеров или компаундированных полимеров с высокой концентрацией (≥ 60%) наполнения покрытия минералом, таким как CaCO3 (карбонат кальция или тальк) все это может быть экструдировано с помощью наших линий нанесения покрытий.

Наши линии экструзионного нанесения покрытий оптимизированы для работы с различными используемыми смолами, такими как:
• Термопластичные эластомеры (TPE);
• Термопластичные олефины (TPO);
• Термопластичный каучук (TPR);
• Термопластичный уретан (TPU);
• Поливинилбутираль (PVB);
• Полибутилен (PB1).

Основные преимущества линий экструзионного нанесения покрытий MEAF: • Увеличение производительности благодаря экструдерам меньшего размера.
• Улучшено на 20% – 100% по сравнению с другими линиями нанесения покрытий
• Повышенная энергоэффективность
Энергосбережение на 10 – 65% на килограмм произведенного продукта
• Оптимальная переработка с использованием вторичного сырья
Использование дроблёнки до 100%
• Стабильное давление при более высокой производительности
Минимальные колебания расхода и давления
• Несколько материалов с одинаковой конструкцией шнека и цилиндра
Нет необходимости менять шнек при замене сырья
• Эффект совместного вращения двух шнекового экструдера с одношнековым экструдером
Благодаря уникальному дизайну и сочетанию цилиндра и шнека, эффект совместного вращения двух шнеков достигается с помощью одного шнека
• Добавление большого количества наполнителей (CaCO3) и добавок относится к возможностям наших линий
• Интеграция линии экструзии листов MEAF с другим оборудованием для нанесения покрытий

Спецификация:

Во время процесса экструдирования пластика сырье термопластичного пластика в форме шариков (часто называемого в промышленности смола) под действие силы гравитации подаются из загрузочного бункера в материальный цилиндр экструдера. Добавки такие, как например, красители или ингибиторы ультрафиолета (в виде растворов или гранул) довольно часто применяются в этом процессе и могут быть перемешаны с основным сырьем еще до того, как вся смесь поступит в загрузочный бункер, или же добавляются через ко-экструдер.

Материал поступает через горловину загрузчика (отверстие в хвостовой части цилиндра) и вступает в контакт со шнеком. Вращающийся шнек (обычно его скорость вращения составляет 120 об/мин) воздействует на шарики пластика, заставляя их двигаться вдоль материального цилиндра, который в свою очередь подогревается до требуемой температуры расплавления пластика (которая варьируется в диапазоне от 200°C до 325°C в зависимости от конкретного типа полимера). В большинстве процессов профиль нагрева в материальном цилиндре устанавливается таким образом, что зоны нагрева постепенно увеличивают температуру переработки сырья внутри цилиндра и самого шнека(!) от хвостовой его части (куда поступает пластик сначала) до передней его стороны посредством управления от трех или более независимым ПИД-контроллеров. Это позволяет расплавить шарики пластика постепенно во время их прохождения через материальный цилиндр, чтобы снизить риск перегрева, из-за чего может произойти деструкция полимера. Это особо имеет значение, например, при переработки полимеров с большим процентным содержанием материала Styrolux.

Ко-экструзия и многослойный лист

Ко-экструзия означает одновременное экструдирование множества слоев материала. Этот вид экструзии требует применение двух и более экструдеров для расплавления и подачи неизменного по объему количества материала разных расплавленных пластиков в так называемый блок* наложения слоев материалов (смотрите схему наложения слоев на рисунке внизу этой страницы), который позволяет сконфигурировать заданный порядок слоев из различных материалов и направить их в щелевую головку. В свою очередь щелевая головка предназначена для формирования из поступающего материала заданный для него профиль. Для целей термоформования необходимо получить плоскую ленту(лист). Толщина различных слоев получаемой ленты контролируется при помощи относительных скоростей и размеров отдельных экструдеров, от которых поступает материал в блок наложения слоев.

Фирма производит экструзионное оборудование, как для получения жестких рулонных пленок, так и для изготовления толстых листовых материалов. Экструзионные линии могут быть для выпуска моно листа (от 2 до 8 мм толщиной) или ленты/пленки (от 0,16 до 2 мм толщиной) и шириной от 300 мм до 2000 мм, так и в исполнении ко-экструзии для получения многослойных пленок (обычно от 2-х до 8-ми слоев). Все экструзионные линии уже в стандарной комплектации оборудованы насосами расплава для получения пленок с минимально возможными допусками по толщине. В экструдерах устанавливаются шнеки новейших конструкций, позволяющие работать как на полистироле, так и на полипропилене. Применяемые шнеки в основном барьерного типа и имеют несколько различных зон перемешивания материала с охлаждением в зоне подачи сырья.

На современных экструдерах мы устанавливаем системы смены фильтров-сеток беспрерывного действия и с системой самоочистки фильтра (выдаливанием материала). Две системы фильтрации, разделенные на два потока материала – нет надобности в остановке для промывки или замены фильтра – во время прочисти одного фильтра, весь поток материала направляется по одному протоку, а в это время во втором протоке материал продавливает и очищает фильтр;преимущество такой системы прежде всего в:
- один цельный корпус – без уплотнительных элементов (нет утечек)
- Компактный. Без опорной поверхности.
- Внутренние каналы спроектированы так, чтобы способствовать пластификации материала, а также лучшей гомогенизации расплава;
- Запатентованная система цилиндрического фильтра улучшает процесс фильтрации. Это также увеличивает срок службы фильтра;
- непрерывность прохождения потока материла во время очистки и смены фильтра;
- минимизация падения давления во время очистки. Равномерность потока.
- нет никакой гидравлики(!), нет движущихся частей(!) = минимальное обслуживание.

СИСТЕМА ФИЛЬТРАЦИИ И НАСОС РАСПЛАВА ПРЕДСТАВЛЕНЫ НА ФОТОГРАФИИ:

Также на выходе устанавливаются специальные системы гомогенизации (статические миксеры - см. внизу страницы)** для получения однородного расплава материала перед его подачей на щелевую головку.

Плоско щелевые головки, устанавливаемые на экструзионных линиях, могут быть ручной настройки (бюджетная комплектация) так и автоматической настройки толщины изготавливаемого листа или пленки. При применении автоматической щелевой головки в линии можно установить сканер толщины ленты, который взаимосвязан с управлением щелевой головки.

А здесь применены термоболты для автоматической настройки щелевой головки.

В настоящее время мы применяем новую конструкцию стойки каландров. Эта стойка может быть как вертикального, так и наклонного типа, или вообще поворотная. Такая конструкция позволяет изготовлять тонкие пленки (например, толщиной менее 0,3 мм, необходимой для изготовления легких крышек), а также пленки из материала ПЭТ. Стойка каландров обычно состоит из 3-х хромированных валов. Каждый из каландров может иметь отдельный регулируемый привод. Смыкание каландров осуществляется пневматическими или гидравлическими цилиндрами в зависимости от типа и характеристик производимой ленты. Зазор между каландрами может выставляться вручную (нониусом) или при помощи системы с электронной автоматически задаваемой цифровой настройкой.

В системе подрезки краев ленты применяются обычные или роликовые ножи. Подрезаемая кромка может направляться на намотчик, или же в гранулятор для последующего измельчения (переработки) и подачи обратного в загрузочный бункер экструдера вручную или автоматически (заказчик может выбрать метод).Перед намоткой с ленты снимается статическое напряжение, препятствующее нормальному обращению с ним. Намотчики готовой пленки могут быть различного типа и состоять из одной до нескольких станций в зависимости от скорости намотки рулона, его веса и ширины. Также в намоточных системах при больших линейных скоростях выхода ленты предусмотрена буферная накопительная зона для листа, для обеспечения достаточного времени для смены рулонов.

Имеются системы намотки на валы, которые после завершения намотки полного рулона могут быть моментально отсоединены от привода намотчика и отвезены в сторону, благодаря рамной конструкции на колесиках.

В особых сложных случаях может применяться система намотки револьверного типа с программным управлением. Такую систему у нас иногда заказывают и другие известные производители экструдеров.

При изготовлении толстых листов они режутся специальными устройствами (гильотинного типа) и штабелируются.
Шкаф управления линией отдельно стоящий. В шкафу размещены все элементы управлением линией, частотные электронные приводы, сенсорный экран для оператора с меню и памятью различных режимов настройки. Шкаф оборудован системой воздушного кондиционирования для целей предотвращения перегрева электронных элементов.
Для работы экструзионной линии необходимы подвод электричества, воды охлаждения и совсем небольшое количество сжатого воздуха. Обычно в наших линиях предусмотрена система регулирования подачи вода охлаждения, состоящая из 3-х раздельных насосов для обслуживания каждого из 3-х каландров (насосная станция слева от экструдера на фотографии ниже). Предполагается, что охладитель воды (чиллер) и воздушный компрессор имеются у заказчика. Если их нет, то мы можем порекомендовать (представить необходимые параметры) или поставить такие агрегаты, а также подыскать их на рынке б/у техники.

Требование к помещению: полы должны иметь покрытие не воспроизводящее пыль,

А над зоной щелевой головки рекомендуется установить воздушную вытяжку.

МОДЕЛИ ЭКСТРУЗИОННЫХ ЛИНИЙ:

Скачать проспект о выпускаемых линиях МЕАФ нового поколения в формате pdf >

ОСНОВНЫЕ МОДЕЛИ ЭКСТРУЗИОННЫХ ЛИНИЙ И ИХ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ:

Модель Диаметр шнека,мм Максимальная производительность на полипропилене кг/час Максимальная производительность на полистироле кг/час Максимальная производительность на ПЭТ кг/час

50-Н34 50 150 200 200

60-Н34 60 300 350 350

75-Н34 75 450 550 500

75-Н34P 75 650 700 650

90-Н36 90 750 800 800

90-Н36P 90 900 950 950

100-Н36 100 950 1000 1000

120-Н36 120 1100 1200 1200

ЭКСТРУЗИОННАЯ ЛИНИЯ МЕАФ 50-Н34

Шнек экструдера
Тип шнека: одноступенчатый, барьерного типа;
Материал: 1.8550/34CrAL Ni 7 азотированная сталь
Диаметр шнека: 50 мм
Соотношение длины к диаметру: 34 : 1
Производительность: 150 по ПП (полипропилену) или 200 кг/час УПС (ударопрочный полистирол)
при комплектации линии ПЛОСКОЩЕЛЕВОЙ ГОЛОВКОЙ ШИРИНОЙ 900 ММ
- диапазон получаемой толщины пленки: 0.2 мм - 1.9 мм при полистироле
- диапазон получаемой толщины пленки: 0.3 мм - 1.9 мм при полипропилене
- ширина получаемой пленки после подрезки краев (ширина нетто): 800 мм

ЭКСТРУЗИОННАЯ ЛИНИЯ МЕАФ 60-Н34
Шнек экструдера
Тип шнека: одноступенчатый, барьерного типа;
Материал: 1.8550/34CrAL Ni 7 азотированная сталь
Диаметр шнека: 60 мм
Соотношение длины к диаметру: 34 : 1
Производительность: 300 кг/час по PР (полипропилену) 350 кг/час по PS (полистиролу)

КО-ЭКСТРУЗИОННАЯ ЛИНИЯ МЕАФ 60+30 MM
• для двуслойного листа из HIPS (полистирола) или PP (полипропилена)

КО-ЭКСТРУЗИОННАЯ ЛИНИЯ МЕАФ 60+50 MM
• для получения слоев до 3-х по конфигурации: BAВ

СИСТЕМА ДОЗИРОВАНИЯ, СМЕШИВАНИЯ и ПОДАЧИ СЫРЬЯ ГРАВИМЕТРИЧЕСКОГО ТИПА (автоматически по весу)

КО-ЭКСТРУЗИОННАЯ ЛИНИЯ МОДЕЛИ МЕАФ ЛИНЕЙКИ 75 MM

Экструзионная линия модели 75-E34

Введениее:

Экструзионная линия модели 75-E34 от фирмы МЕАФ является нашей стандартной линией, которая годится для выпуска пленки/листа с производительностью на выходе до 260 кг/час.

Экструзионная линия модели МЕАФ 75-E34 является нашей самой малой экструзион-ной линией, которая годится для выпуска пленки/листа с производительностью на вы-ходе до 260 кг/час и изготавливается под конкретный заказ и требования к ней для пе-реработки различного рода сырья (см. список справа в спецификации). В основном на линии производят пленки сортов, которые покрывают сферы термоформования одно-разовой посуды, упаковки, пищевых контейнеров, которые формуются из пленки, ди-аппазон толщины которой лежит в пределах 200 - 2000 µm (0.2 - 2.0 мм) и в основном наматывается в рулоны, диаметр которых варьируется в пределах 500 – 2000 мм.

Фирма МЕАФ разработала модель 75-E34 для:

• эффективной эксплуатации благодаря ее компактного исполнения легкости в управлении ею через систему управления “Extrusol”, разработанной самой же фирмой МЕАФ;
• адаптивности под нужды заказчика (даже в после продажный период) благодаря модульному принципу конструкции;
• облегченное техобслуживание благодаря тому, что шнек экструдера достаточно просто извлекается с тыльной части машины;

• настраивается под индивидуальные нужды и требования заказчика, когда дело касается ключевых компонентов или есть проблемы со свободными площадями; Другие основные охватываемые сферы : изделия для перевозки багажа(чемоданы), на-стилы/изделия для автомобильной промышленности, облицовка дверей холодильников и прочая облицовка, рекламные щиты, дисплеи, поддоны для душевых кабин, ванные, осветительные приборы и прочее! Для целей применения в этих сферах нужно произ-вести пленку/лист толщиной до 8.0 мм и шириной в 600 - 2.500 мм с глянцеванием поверху или финишированием с тиснением; такую пленку/лист можно также произвести ни экструзионной линии фирмы МЕАФ модели 75-E34.

Преимущества экструзионной линии фирмы МЕАФ модели 75-E34:

• подчинение нуждам заказчика благодаря модульной конструкции – даже в после продажный период;
• применение высокого процентного содержания дробленки в сырье возможно;
• компактное исполнение экструзионной линии;
• линия может быть изготовлена в двух вариантах с вертикальной стойкой калан-дров, так и с наклонной в 45° для целей выпуска тонких пленок во втором слу-чае;
• система "Extrusol" для упрощенной работы с оборудованием для пользователя и оператора;
• подчинение индивидуальным требованиям заказчика, когда это касается ключе-вых компонентов! экструзионные возможности линии от фирмы МЕАФ:
• пленка : 200 – 2.000 µm | (0.2 - 2.0 мм)
• лист : до 8.000 µm | (до 8 мм)
• ко-экструзия : до 7 слоев
• ширина пленки : до 2.500 мм

Спецификация:

годится для PP, PS, PE, PA, PLA, TPE EVOH-барьерного типа пленки и адгезивные слои из PE (с применением ко-экструзии)
Основной двигатель
75 кВт с двигателем пост.тока, класс IE2, с частотным приводом
Напряжение в сети 400 В 3-х фазное 50 Гц
Диаметр шнека 75 мм
Материальный цилиндр соотношение L/D 34:1
Гидравлическая система смены фильтров-сеток имеется
насос расплава имеется
блок наложения слоев (опция) 3 слоя (конфигурации B-A-B) 5 слоев (конфигурации C-B-A-B-C)
Ширина щ.гловки 600 - 2.500 мм
Толщина пленки 200 – 8.000 µm | (0.2 - 8.0 мм)
Возможности многослойности 2 слоя B-A 3 слоя B-A-B 5 слоев C-B-A-B-C (возможность работы с 2-мя ко-экструдера)
Выход: 200 - 260 кг/час (в зависимости от выбранного качества сырья материала)

экструзионная линия модели 75-H34

Введение:

экструзионная линия модели 75-H34 фирмы МЕАФ является нашей среднеразмерной экструзионной линией, которая годится для производительности на выходе до 450 кг/час.

экструзионная линия модели 75-H34 фирмы МЕАФ является нашей среднеразмерной экструзионной линией, которая годится для производительности на выходе до 450 кг/час и изготавливается под конкретный заказ и требования к ней для переработки различного рода сырья (см. список справа в спецификации). В основном на линии производят пленки сортов, которые покрывают сферы термоформования одноразовой посуды, упаковки, пищевых контейнеров, которые формуются из пленки, диаппазон толщины которой лежит в пределах 200 - 2000 µm (0.2 - 2.0 мм) и в основном наматы-вается в рулоны, диаметр которых варьируется в пределах 500 – 2000 мм.

Фирма МЕАФ разработала модель 75-H34 для:

• возможности длительной эксплуатации компактного оборудования и понижен-ной общей потребляемой энергии, по крайней мере, на 50% меньше в сравне-нии с конкурентами
• эффективной эксплуатации благодаря ее компактного исполнения легкости в управлении ею через систему управления “Extrusol”, разработанной самой же фирмой МЕАФ;
• облегченное техобслуживание благодаря тому, что шнек экструдера достаточно просто извлекается с тыльной части машины;
• адаптивности под нужды заказчика (даже в после продажный период) благодаря модульному принципу конструкции;
• настраивается под индивидуальные нужды и требования заказчика, когда дело касается ключевых компонентов или есть проблемы со свободными площадями;
• вкратце : устойчивая работа + настраиваемость = будьте с нами!!! с фирмой МЕАФ!
• Другие основные охватываемые сферы : изделия для перевозки бага-жа(чемоданы), настилы/изделия для автомобильной промышленности, облицов-ка дверей холодильников и прочая облицовка, рекламные щиты, дисплеи, под-доны для душевых кабин, ванные, осветительные приборы и прочее! Для целей применения в этих сферах нужно произвести пленку/лист толщиной до 8.0 мм и шириной в 600 - 2.500 мм с глянцеванием поверху или финишированием с тис-нением; такую пленку/лист можно также произвести ни экструзионной линии фирмы МЕАФ модели 75-Н34.

Преимущества экструзионной линии модели 75-H34 от фирмы МЕАФ:
• Высокая производительность при низких температурах расплава и небольших оборотах в минуту;
• Сниженное время обработки, уменьшения износа материалов;
• Высокий процент содержания дробленки в сырье;
• Снижение потребления энергопотребления по крайней мере на 50%;
• Компактная конструкция экструзионной линии;
• Компактное исполнение экструзионной линии благодаря модульной конструк-ции;
• линия может быть изготовлена в двух вариантах с вертикальной стойкой калан-дров, так и с наклонной в 45° для целей выпуска тонких пленок во втором слу-чае;
• система "Extrusol" для упрощенной работы с оборудованием для пользователя и оператора;
• подчинение индивидуальным требованиям заказчика, когда это касается ключе-вых компонентов! экструзионные возможности линии от фирмы МЕАФ:
• пленка : 200 – 2.000 µm | (0.2 - 2.0 мм)
• лист : до 8.000 µm | (до 8 мм)
• ко-экструзия : до 7 слоев
• ширина пленки : до 2.500 мм

Спецификация:

годится для PP, PS, PE, PA, PLA, TPE EVOH-барьерного типа пленки и адгезивные слои из PE (с применением ко-экструзии)
Основной двигатель 75 кВт с двигателем пост.тока, класс IE2, с частотным приводом
Напряжение в сети 400 В 3-х фазное 50 Гц
Диаметр шнека 75 мм
Материальный цилиндр соотношение L/D 34:1
Гидравлическая система смены фильтров-сеток постоянного типа действия имеется
насос расплава имеется
блок наложения слоев (опция) 3 слоя (конфигурации B-A-B) 5 слоев (конфигурации C-B-A-B-C)
Ширина щ.гловки 600 - 2.400 мм
Толщина пленки 200 – 8.000 µm | (0.2 - 8.0 мм)
Возможности многослойности 2 слоя B-A 3 слоя B-A-B 5 слоев C-B-A-B-C (возможность работы с 2-мя ко-экструдера)
Выход: 350 - 450 кг/час (в зависимости от выбранного качества сырья материала)

Экструзионная линия модели 90-X30 для APET (ПЭТ)

Введение:

экструзионная линия модели 90-Н36 фирмы МЕАФ является нашей среднеразмерной экструзионной линией для выпуска ПЭТ ленты, которая годится для производительно-сти на выходе до 550 кг/час.

экструзионная линия модели 90 фирмы МЕАФ является нашей среднеразмерной экструзионной линией, которая годится для производительности на выходе до 950 кг/час ПЭТ пленки, и все оборудование, установленное после экструдера, изготавливается под конкретные требования к ней для переработки ПЭТ сырья. В основном на линии производят пленки сортов, которые покрывают сферы термоформования одноразовой посуды, упаковки, пищевых контейнеров, которые формуются из пленки, диапазон толщины которой лежит в пределах 0.18 – 1.2 мм) и в основном наматывается в рулоны, диаметр которых варьируется в пределах 500 – 1200 мм.

Основные моменты экструзионной линии модели 90 от фирмы МЕАФ:
• специальная геометрия шнека для выпуска ПЭТ (PET) -пленки;
• материальный цилиндр для высокотемпературного нагрева до 325°C;
• высококачественная плоско щелевая головка с равномерным нагревом верхней и нижней губ, а также губы спроектированы так, чтобы как можно дальше входить в зазор между каландрами;
• точный температурный контроль всех главных частей экструдера;
• хорошо и верно работающая система осушения сырья и транспортирующая система кристаллизации сырья;
• система "Extrusol" для упрощенной работы с оборудованием для пользователя и оператора;

Ко экструзия

Ко-экструзионная система может быть применена для внесения дорогих добавок таких, как например, добавок противо слипания или мастербетчей (красителей) посредством получения верхнего тончайшего слоя, перемешиваясь в нем с основным сырьем. Другие хорошо известные применения ко-экструзии – это работа с G-PET, так называемым, GAG листом.
Апликатор для нанесения противо слипающего вещества и осушитель
Альтернативным ко-экструзии методом является применение антистатика и/или добавки для придания антиблокирующих и антистатических свойств, которые наносятся специальным аппликатором и высушивается пленка установкой сушки, предоставляя, таким образом, экономичную альтернативу ко-экструзии. Преимущества экструзионной линии модели 90 от фирмы МЕАФ:
• подчинение нуждам заказчика благодаря модульной конструкции – даже в после продажный период;
• применение высокого процентного содержания дробленки в сырье возможно;
• компактное исполнение экструзионной линии;
• система "Extrusol" для упрощенной работы с оборудованием для пользователя и оператора;
• подчинение индивидуальным требованиям заказчика, когда это касается ключевых компонентов!

Спецификация:

годится для
A-PET, G-PET
Основной двигатель 200 кВт двигатель постоянного тока, класс IE2, с частотным преобразователем
Напряжение в сети 400 В 3-х фазное 50 Гц

Диаметр шнека
90 мм
Материальный цилиндр с соотношение L/D
36:1
Гидравлически сменные фильтры-сетки
имеется

насос распла имеется

блок наложения слоев (опция)
3 слоя (конфигурации B-A-B) 5 слоев (конфигурации C-B-A-B-C)

Ширина щ.гловки 600 - 2.500 мм

Толщина пленки 200 – 1.200 µm | (0.2 - 1.2 мм)

Выход:ПЭТ пленки 850 - 950 кг /час (в зависимости от выбранного качества сырья материала)

КО-ЭКСТРУЗИОННАЯ ЛИНИЯ МОДЕЛИ МЕАФ 75+50 MM

КО-ЭКСТРУЗИОННАЯ ЛИНИЯ МОДЕЛИ МЕАФ 80+60+50 MM
• для изготовления многослойного листа из HIPS/дробленка/GPPS
• конфигурации слоев BAC или CBAB или ...
- шнек: 80 мм, соотношение l/d (длины к диаметру) 34:1, тип шнека X-2000
с частичным охлаждением в зоне загрузки и два смесителя тип X 201
- второй шнек: 60 мм, соотношение l/d = 34:1, PS/РР - шнек с частичным охлаждением в зоне загрузки;
- третий шнек: 50 мм, соотношение l/d = 34:1, PS/РР - шнек

КО-ЭКСТРУЗИОННАЯ ЛИНИЯ МОДЕЛИ МЕАФ 90+60+50 MM
• для изготовления многослойного листа из HIPS/дробленка/GPPS
• конфигурации слоев BAC или CBAB или...
- шнек: 90 мм, соотношение l/d (длины к диаметру) 36:1, тип шнека X-2000
с частичным охлаждением в зоне загрузки и два смесителя тип X 201
- второй шнек: 60 мм, соотношение l/d = 34:1, PS/РР - шнек с частичным охлаждением в зоне загрузки;
- третий шнек: 50 мм, соотношение l/d = 34:1, PS/РР - шнек
производительность: 1500 кг/ч по полистиролу (HIPS) и 1400 кг/час по полипропилену (ПП)

ВОЗМОЖНЫ ТАКЖЕ ЛИНИИ С ЛЮБЫМ ВАРИАНТОМ НАБОРОВ ШНЕКОВ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ БОЛЬШЕГО КОЛИЧЕСТВА СЛОЕВ ЛЕНТЫ, НАПРИМЕР, 75+50+50;

ВОЗМОЖНЫ ТАКЖЕ ЛИНИИ С 110 и 120 ММ ШНЕКАМИ

В зависимости от Ваших потребностей мы комплектуем линии щелевыми головками и стойками каландров различной ширины. Минимальная ширина: 600 мм (при резке полотна пополам, ручьями 100, 150, 200, 300 мм по желанию).
Мы также комплектуем линии специальными режущими системами для резки листа пополам, на три части и т.д. Так лист, получаемый шириной в 1200 мм может быть разрезан пополам и намотан в рулоны шириной 600мм. Для этого устанавливается система с необходимым набором ножей:

Ножи могут быть и роликовые, например, для подрезки боковой кромки:

В этом случае понадобятся станции намотки с 2-мя и более намотчиками для намотки полотен, которые идут в несколько ручьев.

Щелевые головки можно закрывать с обеих сторон, чтобы получить лист меньше шириной, при этом выходная мощность (производительность в кг) остается неизменной.

ЭКСТРУДЕРЫ

* Блок наложения потоков для получения многослойной ленты

Пример возможной комбинации слоев получаемой ленты при одном ко-экструдере и при двух ко-экструдерах:

** СТАТИЧЕСКИЕ МИКСЕРЫ ДЛЯ ЭКСТРУЗИИ
Техническая документация № 11.124 версия 2
МИКСЕР РАСПЛАВА CSE-X(G)
Экструдаты высокого качества подразумевают собой расплавы очень однородного температурного профиля. Продукт высокого качества также характеризуется гомогенным распределением добавок та-ких, как средства для стойкости к воспламенению, ультрафиолетовые стабилизаторы и красители. Са-мым лучшем способом достижения цели может быть применение смесителей CSE-X(G) с хорошо из-вестной высокой производительностью смешивания. В результате можно получить значительный эко-номический эффект, например, благодаря снижению необходимого количества красителей или прочих добавок.
Проблемы, вызванные неоднородностью Чтобы отвечать возрастающим требованиям к качеству пластиков, гомогенизация расплавов должна строго контролироваться уже в производственном процессе. Такие проблема как размерные отклонения, деформация, неоднородность окрашивании или структуре поверхности зачастую получают свое происхождение и являются следствием негомогенности расплава полимера, выходящего из экструде-ра. Поэтому соответствующие меры должны быть приняты, чтобы исключить эти факторы неоднород-ности.
Рис.1 CSE-X(G) смесители (спаянные)

Распределение красителей
Винтовые насосы быстро достигают своих предельных возможностей по смешиванию смесителей в расплаве полимеров. Шлиры и пятна типичные последствия, которые часто можно предотвратить только увеличением количества красителя. Это, однако, приводит к изменению физических свойств и зачастую значительно увеличивает себестоимость продукции. CSE-X смесители способны бороться с такими проблемами. Непревзойдённые качества их применения очень часто позволяют снизить дозировку красителя на более, чем 20% при том же качестве продукции.

Рис.2 паянное тугоплавким припоем, с зазорами между CSE-X/8 75 элементами
Статический смеситель применяется во многих технологических процессах, где имеют место быть теп-лопередача и массоперенос.
Неоднородный температурный профиль
Экструзионное оборудование сначала должно прокачать и размягчить твердое вещество. Гомогениза-ция полимерного расплава и создание давления являются последующими шагами процесса. Эти многочисленные и многофункциональные требования зачастую контрастируют с требованиями по высокой перемешивающей способности. К тому же, широкий диапазон скоростей потока делает процесс пере-мешивания еще более сложным. Неоднородный температурный профиль, зависимый от типа шнека и экструзионной производительности, ведет к значительным отклонениям в качестве выпускаемой про-дукции, что часто можно устранить только применением CSE-X перемешивающих элементов.
РЕШЕНИЕ
Смесители расплава фирмы Флюитек модели CSE-X размещаются между экструдером (винтовым на-сосом) и щ.головкой. Смесители фирмы Флюитек могут поставляться как в сборе, в едином узле, включая корпус, нагревательный пояс, температурные датчики и фитинги, определяемые заказчиком. CSE-X смесители предназначены почти для всех термопластиков. Для пластиков, которые являются чувствительными к термальной де-струкции, все же лучше применять паянные элементы.
Рис. 3 НАПРАВЛЕНИЕ ПОТОКА
Эффект перемешивания от CSE-X и CSE

Незначительная длина конструкции смесителей фирмы Флюитек являются их также ос-новной харак-теристикой, позволяющей производить несложное переоснащение имею-щихся машин. Даже экструдеры старых моделей легко поддаются усовершенствованию. CSE-X смесители расплава обеспечивают улучшенный и более правильный поток в щ.головке. Более узкие допуски и широкий диапазон приме-нений являются дополнительными преимуществами. Затраты на обслуживание и работу практически равны нулю, благодаря отсутствию движущихся частей.

Рис. 4 блендер расплава mikromakro® 185

Преимущества применения CSE-X смесителей
- однородный температурный профиль
- минимальные допуски экструдирования
- уменьшение брака, экономия сырья
- улучшенные поверхности
- контроль разрушения
- стабильность производста
- улучшение производительности до 20%

Рис. 5 CSE смесители для расплава ПВХ

ПРИМЕНЕНИЕ
- для тарелок
- для профилей
- для труб
- для плоских и выдувных пленок
- для вспененных изделий
- для компонентных смесей

Рис. 6 CSE-X 90 блендер расплава с корпусом

Рис. 7 смеситель расплава DN 250 для вспененного полистирола

e-mail : Этот e-mail защищен от спам-ботов. Для его просмотра в вашем браузере должна быть включена поддержка Java-script