Последние новости
 
Экструзионное оборудование | Печать |
Экструзия листа/пленки Введение:

машины для процесса превращения различных видов полимеров в лист/пленку до ширины в 2500 мм и толщиной до 8.000µm.

МЫ СДЕЛАЛИ ПЕРЕВОД САЙТА МАТЕРИНСКОЙ КОМПАНИИ МЕАФ, САЙТ С ОПИСАНИЕМ ОБОРУДОВАНИЯ И ВИОДЕМАТЕРИАЛАМИ, ПРОИЗВОДИМОГО ФИРМОЙ В НАСТОЯЩИЙ МОМЕНТ ВЫ ТАКЖЕ МОЖЕТЕ ПОСМОТРЕТЬ ПО АДРЕСУ:
WWW.MEAF.COM/RU

ИЛИ КЛИКНИТЕ ПО ДАННОЙ ССЫЛКЕ

Фирма МЕАФ Машинз Б.В.

Спецификация:

Во время процесса экструдирования пластика сырье термопластичного пластика в форме шариков (часто называемого в промышленности смола) под действие силы гравитации подаются из загрузочного бункера в материальный цилиндр экструдера. Добавки такие, как например, красители или ингибиторы ультрафиолета (в виде растворов или гранул) довольно часто применяются в этом процессе и могут быть перемешаны с основным сырьем еще до того, как вся смесь поступит в загрузочный бункер, или же добавляются через ко-экструдер.

Материал поступает через горловину загрузчика (отверстие в хвостовой части цилиндра) и вступает в контакт со шнеком. Вращающийся шнек (обычно его скорость вращения составляет 120 об/мин) воздействует на шарики пластика, заставляя их двигаться вдоль материального цилиндра, который в свою очередь подогревается до требуемой температуры расплавления пластика (которая варьируется в диапазоне от 200°C до 325°C в зависимости от конкретного типа полимера). В большинстве процессов профиль нагрева в материальном цилиндре устанавливается таким образом, что зоны нагрева постепенно увеличивают температуру переработки сырья внутри цилиндра и самого шнека(!) от хвостовой его части (куда поступает пластик сначала) до передней его стороны посредством управления от трех или более независимым ПИД-контроллеров. Это позволяет расплавить шарики пластика постепенно во время их прохождения через материальный цилиндр, чтобы снизить риск перегрева, из-за чего может произойти деструкция полимера. Это особо имеет значение, например, при переработки полимеров с большим процентным содержанием материала Styrolux.

Ко-экструзия и многослойный лист

Ко-экструзия означает одновременное экструдирование множества слоев материала. Этот вид экструзии требует применение двух и более экструдеров для расплавления и подачи неизменного по объему количества материала разных расплавленных пластиков в так называемый блок* наложения слоев материалов (смотрите схему наложения слоев на рисунке внизу этой страницы), который позволяет сконфигурировать заданный порядок слоев из различных материалов и направить их в щелевую головку. В свою очередь щелевая головка предназначена для формирования из поступающего материала заданный для него профиль. Для целей термоформования необходимо получить плоскую ленту(лист). Толщина различных слоев получаемой ленты контролируется при помощи относительных скоростей и размеров отдельных экструдеров, от которых поступает материал в блок наложения слоев.

Фирма производит экструзионное оборудование, как для получения жестких рулонных пленок, так и для изготовления  толстых листовых материалов. Экструзионные линии могут быть для выпуска моно листа (от 2 до 8 мм толщиной) или ленты/пленки (от 0,16 до 2 мм толщиной) и шириной от 300 мм до 2000 мм, так и в исполнении ко-экструзии для получения многослойных пленок (обычно от 2-х до 8-ми слоев). Все экструзионные линии уже в стандарной комплектации оборудованы насосами расплава для получения пленок с минимально возможными допусками по толщине. В экструдерах устанавливаются шнеки новейших конструкций, позволяющие работать как на полистироле, так и на полипропилене. Применяемые шнеки в основном барьерного типа и имеют несколько различных зон перемешивания материала с охлаждением в зоне подачи сырья.

На современных экструдерах мы устанавливаем системы смены фильтров-сеток беспрерывного действия и с системой самоочистки фильтра (выдаливанием материала). Две системы фильтрации, разделенные на два потока материала – нет надобности в остановке для промывки или замены фильтра – во время прочисти одного фильтра, весь поток материала направляется по одному протоку, а в это время во втором протоке материал продавливает и очищает фильтр;преимущество такой системы прежде всего в:
- один цельный корпус – без уплотнительных элементов (нет утечек)
- Компактный. Без опорной поверхности.
- Внутренние каналы спроектированы так, чтобы способствовать пластификации материала, а также лучшей гомогенизации расплава;
- Запатентованная система цилиндрического фильтра улучшает процесс фильтрации. Это также увеличивает срок службы фильтра;
- непрерывность прохождения потока материла во время очистки и смены фильтра;
- минимизация падения давления во время очистки. Равномерность потока.
- нет никакой гидравлики(!), нет движущихся частей(!) = минимальное обслуживание.

СИСТЕМА ФИЛЬТРАЦИИ И НАСОС РАСПЛАВА ПРЕДСТАВЛЕНЫ НА ФОТОГРАФИИ:


Image

Также на выходе устанавливаются специальные системы гомогенизации (статические миксеры - см. внизу страницы)** для получения однородного расплава материала перед его подачей на щелевую головку.



Плоско щелевые головки, устанавливаемые на экструзионных линиях, могут быть ручной настройки (бюджетная комплектация) так и автоматической настройки толщины изготавливаемого листа или пленки. При применении автоматической щелевой головки в линии можно установить сканер толщины ленты, который взаимосвязан с управлением щелевой головки.


Image


А здесь применены термоболты для автоматической настройки щелевой головки.

Image

В настоящее время мы применяем новую конструкцию стойки каландров. Эта стойка может быть как вертикального, так и наклонного типа, или вообще поворотная. Такая конструкция позволяет изготовлять тонкие пленки (например, толщиной менее 0,3 мм, необходимой для изготовления легких крышек), а также пленки из материала ПЭТ. Стойка каландров обычно состоит из 3-х хромированных валов. Каждый из каландров может иметь отдельный регулируемый привод. Смыкание каландров осуществляется пневматическими или гидравлическими цилиндрами в зависимости от типа и характеристик производимой ленты. Зазор между каландрами может выставляться вручную (нониусом) или при помощи системы с электронной автоматически задаваемой цифровой настройкой.


Image


В системе подрезки краев ленты применяются обычные или роликовые ножи. Подрезаемая кромка может направляться на намотчик, или же в гранулятор для последующего измельчения (переработки) и подачи обратного в загрузочный бункер экструдера вручную или автоматически (заказчик может выбрать метод).Перед намоткой с ленты снимается статическое напряжение, препятствующее нормальному обращению с ним. Намотчики готовой пленки могут быть различного типа и состоять из одной до нескольких станций в зависимости от скорости намотки рулона, его веса и ширины. Также в намоточных системах при больших линейных скоростях выхода ленты предусмотрена буферная накопительная зона для листа, для обеспечения достаточного времени для смены рулонов.
Image
Имеются системы намотки на валы, которые после завершения намотки полного рулона могут быть моментально отсоединены от привода намотчика и отвезены в сторону, благодаря рамной конструкции на колесиках.


Image



В особых сложных случаях может применяться система намотки револьверного типа с программным управлением. Такую систему у нас иногда заказывают и другие известные производители экструдеров.



Image


При изготовлении толстых листов они режутся специальными устройствами (гильотинного типа) и штабелируются.
Шкаф управления линией отдельно стоящий. В шкафу размещены все элементы управлением линией, частотные электронные приводы, сенсорный экран для оператора с меню и памятью различных режимов настройки. Шкаф оборудован системой воздушного кондиционирования для целей предотвращения перегрева электронных элементов.
Для работы экструзионной линии необходимы подвод электричества, воды охлаждения и совсем небольшое количество сжатого воздуха. Обычно в наших линиях предусмотрена система регулирования подачи вода охлаждения, состоящая из 3-х раздельных насосов для обслуживания каждого из 3-х каландров (насосная станция слева от экструдера на фотографии ниже). Предполагается, что охладитель воды (чиллер) и воздушный компрессор имеются у заказчика. Если их нет, то мы можем порекомендовать (представить необходимые параметры) или поставить такие агрегаты, а также подыскать их на рынке б/у техники.

Требование к помещению: полы должны иметь покрытие не воспроизводящее пыль,


Image

А над зоной щелевой головки рекомендуется установить воздушную вытяжку.

Image


МОДЕЛИ ЭКСТРУЗИОННЫХ ЛИНИЙ:

Скачать проспект о выпускаемых линиях МЕАФ нового поколения в формате pdf >



ОСНОВНЫЕ МОДЕЛИ ЭКСТРУЗИОННЫХ ЛИНИЙ И ИХ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ:

Модель Диаметр шнека,мм Максимальная производительность на полипропилене кг/час Максимальная производительность на полистироле кг/час Максимальная производительность на ПЭТ кг/час
50-Н34 50 150 200 200
60-Н3460300350350
75-Н3475450550500
75-Н34P75650700650
90-Н3690750800800
90-Н36P90900950950
100-Н3610095010001000
120-Н36120110012001200


ЭКСТРУЗИОННАЯ ЛИНИЯ МЕАФ 50-Н34

Шнек экструдера
Тип шнека: одноступенчатый, барьерного типа;
Материал: 1.8550/34CrAL Ni 7 азотированная сталь
Диаметр шнека: 50 мм
Соотношение длины к диаметру: 34 : 1
Производительность: 150 по ПП (полипропилену) или 200 кг/час УПС (ударопрочный полистирол)
при комплектации линии ПЛОСКОЩЕЛЕВОЙ ГОЛОВКОЙ ШИРИНОЙ 900 ММ
- диапазон получаемой толщины пленки: 0.2 мм - 1.9 мм при полистироле
- диапазон получаемой толщины пленки: 0.3 мм - 1.9 мм при полипропилене
- ширина получаемой пленки после подрезки краев (ширина нетто): 800 мм

ЭКСТРУЗИОННАЯ ЛИНИЯ МЕАФ 60-Н34
Шнек экструдера
Тип шнека: одноступенчатый, барьерного типа;
Материал: 1.8550/34CrAL Ni 7 азотированная сталь
Диаметр шнека: 60 мм
Соотношение длины к диаметру: 34 : 1
Производительность: 300 кг/час по PР (полипропилену) 350 кг/час по PS (полистиролу)

КО-ЭКСТРУЗИОННАЯ ЛИНИЯ МЕАФ 60+30 MM
• для двуслойного листа из HIPS (полистирола) или PP (полипропилена)

 
КО-ЭКСТРУЗИОННАЯ ЛИНИЯ МЕАФ 60+50 MM
• для получения слоев до 3-х по конфигурации: BAВ

СИСТЕМА ДОЗИРОВАНИЯ, СМЕШИВАНИЯ и ПОДАЧИ СЫРЬЯ ГРАВИМЕТРИЧЕСКОГО ТИПА (автоматически по весу)




 
КО-ЭКСТРУЗИОННАЯ ЛИНИЯ МОДЕЛИ МЕАФ ЛИНЕЙКИ 75 MM


 


Экструзионная линия модели 75-E34



Введениее:

Экструзионная линия модели 75-E34 от фирмы МЕАФ является нашей стандартной линией, которая годится для выпуска пленки/листа с производительностью на выходе до 260 кг/час.

Экструзионная линия модели МЕАФ 75-E34 является нашей самой малой экструзион-ной линией, которая годится для выпуска пленки/листа с производительностью на вы-ходе до 260 кг/час и изготавливается под конкретный заказ и требования к ней для пе-реработки различного рода сырья (см. список справа в спецификации). В основном на линии производят пленки сортов, которые покрывают сферы термоформования одно-разовой посуды, упаковки, пищевых контейнеров, которые формуются из пленки, ди-аппазон толщины которой лежит в пределах 200 - 2000 µm (0.2 - 2.0 мм) и в основном наматывается в рулоны, диаметр которых варьируется в пределах 500 – 2000 мм.

Фирма МЕАФ разработала модель 75-E34 для:

• эффективной эксплуатации благодаря ее компактного исполнения легкости в управлении ею через систему управления “Extrusol”, разработанной самой же фирмой МЕАФ;
• адаптивности под нужды заказчика (даже в после продажный период) благодаря модульному принципу конструкции;
• облегченное техобслуживание благодаря тому, что шнек экструдера достаточно просто извлекается с тыльной части машины;

• настраивается под индивидуальные нужды и требования заказчика, когда дело касается ключевых компонентов или есть проблемы со свободными площадями; Другие основные охватываемые сферы : изделия для перевозки багажа(чемоданы), на-стилы/изделия для автомобильной промышленности, облицовка дверей холодильников и прочая облицовка, рекламные щиты, дисплеи, поддоны для душевых кабин, ванные, осветительные приборы и прочее! Для целей применения в этих сферах нужно произ-вести пленку/лист толщиной до 8.0 мм и шириной в 600 - 2.500 мм с глянцеванием поверху или финишированием с тиснением; такую пленку/лист можно также произвести ни экструзионной линии фирмы МЕАФ модели 75-E34.

Преимущества экструзионной линии фирмы МЕАФ модели 75-E34:

• подчинение нуждам заказчика благодаря модульной конструкции – даже в после продажный период;
• применение высокого процентного содержания дробленки в сырье возможно;
• компактное исполнение экструзионной линии;
• линия может быть изготовлена в двух вариантах с вертикальной стойкой калан-дров, так и с наклонной в 45° для целей выпуска тонких пленок во втором слу-чае;
• система "Extrusol" для упрощенной работы с оборудованием для пользователя и оператора;
• подчинение индивидуальным требованиям заказчика, когда это касается ключе-вых компонентов! экструзионные возможности линии от фирмы МЕАФ:
• пленка : 200 – 2.000 µm | (0.2 - 2.0 мм)
• лист : до 8.000 µm | (до 8 мм)
• ко-экструзия : до 7 слоев
• ширина пленки : до 2.500 мм

Спецификация:

годится для PP, PS, PE, PA, PLA, TPE EVOH-барьерного типа пленки и адгезивные слои из PE (с применением ко-экструзии)
Основной двигатель
75 кВт с двигателем пост.тока, класс IE2, с частотным приводом
Напряжение в сети 400 В 3-х фазное 50 Гц
Диаметр шнека 75 мм
Материальный цилиндр соотношение L/D 34:1
Гидравлическая система смены фильтров-сеток имеется
насос расплава имеется
блок наложения слоев (опция) 3 слоя (конфигурации B-A-B) 5 слоев (конфигурации C-B-A-B-C)
Ширина щ.гловки 600 - 2.500 мм
Толщина пленки 200 – 8.000 µm | (0.2 - 8.0 мм)
Возможности многослойности 2 слоя B-A 3 слоя B-A-B 5 слоев C-B-A-B-C (возможность работы с 2-мя ко-экструдера)
Выход: 200 - 260 кг/час (в зависимости от выбранного качества сырья материала)


 


экструзионная линия модели 75-H34



Введение:

экструзионная линия модели 75-H34 фирмы МЕАФ является нашей среднеразмерной экструзионной линией, которая годится для производительности на выходе до 450 кг/час.

экструзионная линия модели 75-H34 фирмы МЕАФ является нашей среднеразмерной экструзионной линией, которая годится для производительности на выходе до 450 кг/час и изготавливается под конкретный заказ и требования к ней для переработки различного рода сырья (см. список справа в спецификации). В основном на линии производят пленки сортов, которые покрывают сферы термоформования одноразовой посуды, упаковки, пищевых контейнеров, которые формуются из пленки, диаппазон толщины которой лежит в пределах 200 - 2000 µm (0.2 - 2.0 мм) и в основном наматы-вается в рулоны, диаметр которых варьируется в пределах 500 – 2000 мм.

Фирма МЕАФ разработала модель 75-H34 для:

• возможности длительной эксплуатации компактного оборудования и понижен-ной общей потребляемой энергии, по крайней мере, на 50% меньше в сравне-нии с конкурентами
• эффективной эксплуатации благодаря ее компактного исполнения легкости в управлении ею через систему управления “Extrusol”, разработанной самой же фирмой МЕАФ;
• облегченное техобслуживание благодаря тому, что шнек экструдера достаточно просто извлекается с тыльной части машины;
• адаптивности под нужды заказчика (даже в после продажный период) благодаря модульному принципу конструкции;
• настраивается под индивидуальные нужды и требования заказчика, когда дело касается ключевых компонентов или есть проблемы со свободными площадями;
• вкратце : устойчивая работа + настраиваемость = будьте с нами!!! с фирмой МЕАФ!
• Другие основные охватываемые сферы : изделия для перевозки бага-жа(чемоданы), настилы/изделия для автомобильной промышленности, облицов-ка дверей холодильников и прочая облицовка, рекламные щиты, дисплеи, под-доны для душевых кабин, ванные, осветительные приборы и прочее! Для целей применения в этих сферах нужно произвести пленку/лист толщиной до 8.0 мм и шириной в 600 - 2.500 мм с глянцеванием поверху или финишированием с тис-нением; такую пленку/лист можно также произвести ни экструзионной линии фирмы МЕАФ модели 75-Н34.

Преимущества экструзионной линии модели 75-H34 от фирмы МЕАФ:
• Высокая производительность при низких температурах расплава и небольших оборотах в минуту;
• Сниженное время обработки, уменьшения износа материалов;
• Высокий процент содержания дробленки в сырье;
• Снижение потребления энергопотребления по крайней мере на 50%;
• Компактная конструкция экструзионной линии;
• Компактное исполнение экструзионной линии благодаря модульной конструк-ции;
• линия может быть изготовлена в двух вариантах с вертикальной стойкой калан-дров, так и с наклонной в 45° для целей выпуска тонких пленок во втором слу-чае;
• система "Extrusol" для упрощенной работы с оборудованием для пользователя и оператора;
• подчинение индивидуальным требованиям заказчика, когда это касается ключе-вых компонентов! экструзионные возможности линии от фирмы МЕАФ:
• пленка : 200 – 2.000 µm | (0.2 - 2.0 мм)
• лист : до 8.000 µm | (до 8 мм)
• ко-экструзия : до 7 слоев
• ширина пленки : до 2.500 мм

Спецификация:

годится для PP, PS, PE, PA, PLA, TPE EVOH-барьерного типа пленки и адгезивные слои из PE (с применением ко-экструзии)
Основной двигатель 75 кВт с двигателем пост.тока, класс IE2, с частотным приводом
Напряжение в сети 400 В 3-х фазное 50 Гц
Диаметр шнека 75 мм
Материальный цилиндр соотношение L/D 34:1
Гидравлическая система смены фильтров-сеток постоянного типа действия имеется
насос расплава имеется
блок наложения слоев (опция) 3 слоя (конфигурации B-A-B) 5 слоев (конфигурации C-B-A-B-C)
Ширина щ.гловки 600 - 2.400 мм
Толщина пленки 200 – 8.000 µm | (0.2 - 8.0 мм)
Возможности многослойности 2 слоя B-A 3 слоя B-A-B 5 слоев C-B-A-B-C (возможность работы с 2-мя ко-экструдера)
Выход: 350 - 450 кг/час (в зависимости от выбранного качества сырья материала)


 


Экструзионная линия модели 90-X30 для APET (ПЭТ)



Введение:

экструзионная линия модели 90-Н36 фирмы МЕАФ является нашей среднеразмерной экструзионной линией для выпуска ПЭТ ленты, которая годится для производительно-сти на выходе до 550 кг/час.

экструзионная линия модели 90 фирмы МЕАФ является нашей среднеразмерной экструзионной линией, которая годится для производительности на выходе до 950 кг/час ПЭТ пленки, и все оборудование, установленное после экструдера, изготавливается под конкретные требования к ней для переработки ПЭТ сырья. В основном на линии производят пленки сортов, которые покрывают сферы термоформования одноразовой посуды, упаковки, пищевых контейнеров, которые формуются из пленки, диапазон толщины которой лежит в пределах 0.18 – 1.2 мм) и в основном наматывается в рулоны, диаметр которых варьируется в пределах 500 – 1200 мм.

Основные моменты экструзионной линии модели 90 от фирмы МЕАФ:
• специальная геометрия шнека для выпуска ПЭТ (PET) -пленки;
• материальный цилиндр для высокотемпературного нагрева до 325°C;
• высококачественная плоско щелевая головка с равномерным нагревом верхней и нижней губ, а также губы спроектированы так, чтобы как можно дальше входить в зазор между каландрами;
• точный температурный контроль всех главных частей экструдера;
• хорошо и верно работающая система осушения сырья и транспортирующая система кристаллизации сырья;
• система "Extrusol" для упрощенной работы с оборудованием для пользователя и оператора;

Ко экструзия

Ко-экструзионная система может быть применена для внесения дорогих добавок таких, как например, добавок противо слипания или мастербетчей (красителей) посредством получения верхнего тончайшего слоя, перемешиваясь в нем с основным сырьем. Другие хорошо известные применения ко-экструзии – это работа с G-PET, так называемым, GAG листом.
Апликатор для нанесения противо слипающего вещества и осушитель
Альтернативным ко-экструзии методом является применение антистатика и/или добавки для придания антиблокирующих и антистатических свойств, которые наносятся специальным аппликатором и высушивается пленка установкой сушки, предоставляя, таким образом, экономичную альтернативу ко-экструзии. Преимущества экструзионной линии модели 90 от фирмы МЕАФ:
• подчинение нуждам заказчика благодаря модульной конструкции – даже в после продажный период;
• применение высокого процентного содержания дробленки в сырье возможно;
• компактное исполнение экструзионной линии;
• система "Extrusol" для упрощенной работы с оборудованием для пользователя и оператора;
• подчинение индивидуальным требованиям заказчика, когда это касается ключевых компонентов!

Спецификация:

годится для
A-PET, G-PET
Основной двигатель 200 кВт двигатель постоянного тока, класс IE2, с частотным преобразователем
Напряжение в сети 400 В 3-х фазное 50 Гц

Диаметр шнека
90 мм
Материальный цилиндр с соотношение L/D
36:1
Гидравлически сменные фильтры-сетки
имеется

насос распла имеется

блок наложения слоев (опция)
3 слоя (конфигурации B-A-B) 5 слоев (конфигурации C-B-A-B-C)

Ширина щ.гловки 600 - 2.500 мм

Толщина пленки 200 – 1.200 µm | (0.2 - 1.2 мм)

Выход:ПЭТ пленки 850 - 950 кг /час (в зависимости от выбранного качества сырья материала)

                                         


 


КО-ЭКСТРУЗИОННАЯ ЛИНИЯ МОДЕЛИ МЕАФ 75+50 MM


КО-ЭКСТРУЗИОННАЯ ЛИНИЯ МОДЕЛИ МЕАФ 80+60+50 MM
• для изготовления многослойного листа из HIPS/дробленка/GPPS
• конфигурации слоев BAC или CBAB или ...
- шнек: 80 мм, соотношение l/d (длины к диаметру) 34:1, тип шнека X-2000
с частичным охлаждением в зоне загрузки и два смесителя тип X 201
- второй шнек: 60 мм, соотношение l/d = 34:1, PS/РР - шнек с частичным охлаждением в зоне загрузки;
- третий шнек: 50 мм, соотношение l/d = 34:1, PS/РР - шнек

                                         

КО-ЭКСТРУЗИОННАЯ ЛИНИЯ МОДЕЛИ МЕАФ 90+60+50 MM
• для изготовления многослойного листа из HIPS/дробленка/GPPS
• конфигурации слоев BAC или CBAB или...
- шнек: 90 мм, соотношение l/d (длины к диаметру) 36:1, тип шнека X-2000
с частичным охлаждением в зоне загрузки и два смесителя тип X 201
- второй шнек: 60 мм, соотношение l/d = 34:1, PS/РР - шнек с частичным охлаждением в зоне загрузки;
- третий шнек: 50 мм, соотношение l/d = 34:1, PS/РР - шнек
производительность: 1500 кг/ч по полистиролу (HIPS) и 1400 кг/час по полипропилену (ПП)
                                         

ВОЗМОЖНЫ ТАКЖЕ ЛИНИИ С ЛЮБЫМ ВАРИАНТОМ НАБОРОВ ШНЕКОВ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ БОЛЬШЕГО КОЛИЧЕСТВА СЛОЕВ ЛЕНТЫ, НАПРИМЕР, 75+50+50;

ВОЗМОЖНЫ ТАКЖЕ ЛИНИИ С 110 и 120 ММ ШНЕКАМИ

В зависимости от Ваших потребностей мы комплектуем линии щелевыми головками и стойками каландров различной ширины. Минимальная ширина: 600 мм (при резке полотна пополам, ручьями 100, 150, 200, 300 мм по желанию).
Мы также комплектуем линии специальными режущими системами для резки листа пополам, на три части и т.д. Так лист, получаемый шириной в 1200 мм может быть разрезан пополам и намотан в рулоны шириной 600мм. Для этого устанавливается система с необходимым набором ножей:


Image

Ножи могут быть и роликовые, например, для подрезки боковой кромки:


Image


В этом случае понадобятся станции намотки с 2-мя и более намотчиками для намотки полотен, которые идут в несколько ручьев.


Image

Щелевые головки можно закрывать с обеих сторон, чтобы получить лист меньше шириной, при этом выходная мощность (производительность в кг) остается неизменной.

ЭКСТРУДЕРЫ



* Блок наложения потоков для получения многослойной ленты

Image

Пример возможной комбинации слоев получаемой ленты при одном ко-экструдере и при двух ко-экструдерах:

Image


** СТАТИЧЕСКИЕ МИКСЕРЫ ДЛЯ ЭКСТРУЗИИ
Техническая документация № 11.124 версия 2
МИКСЕР РАСПЛАВА CSE-X(G)
Экструдаты высокого качества подразумевают собой расплавы очень однородного температурного профиля. Продукт высокого качества также характеризуется гомогенным распределением добавок та-ких, как средства для стойкости к воспламенению, ультрафиолетовые стабилизаторы и красители. Са-мым лучшем способом достижения цели может быть применение смесителей CSE-X(G) с хорошо из-вестной высокой производительностью смешивания. В результате можно получить значительный эко-номический эффект, например, благодаря снижению необходимого количества красителей или прочих добавок.
Проблемы, вызванные неоднородностью Чтобы отвечать возрастающим требованиям к качеству пластиков, гомогенизация расплавов должна строго контролироваться уже в производственном процессе. Такие проблема как размерные отклонения, деформация, неоднородность окрашивании или структуре поверхности зачастую получают свое происхождение и являются следствием негомогенности расплава полимера, выходящего из экструде-ра. Поэтому соответствующие меры должны быть приняты, чтобы исключить эти факторы неоднород-ности.
Рис.1 CSE-X(G) смесители (спаянные)

Распределение красителей
Винтовые насосы быстро достигают своих предельных возможностей по смешиванию смесителей в расплаве полимеров. Шлиры и пятна типичные последствия, которые часто можно предотвратить только увеличением количества красителя. Это, однако, приводит к изменению физических свойств и зачастую значительно увеличивает себестоимость продукции. CSE-X смесители способны бороться с такими проблемами. Непревзойдённые качества их применения очень часто позволяют снизить дозировку красителя на более, чем 20% при том же качестве продукции.

Рис.2 паянное тугоплавким припоем, с зазорами между CSE-X/8 75 элементами
Статический смеситель применяется во многих технологических процессах, где имеют место быть теп-лопередача и массоперенос.
Неоднородный температурный профиль
Экструзионное оборудование сначала должно прокачать и размягчить твердое вещество. Гомогениза-ция полимерного расплава и создание давления являются последующими шагами процесса. Эти многочисленные и многофункциональные требования зачастую контрастируют с требованиями по высокой перемешивающей способности. К тому же, широкий диапазон скоростей потока делает процесс пере-мешивания еще более сложным. Неоднородный температурный профиль, зависимый от типа шнека и экструзионной производительности, ведет к значительным отклонениям в качестве выпускаемой про-дукции, что часто можно устранить только применением CSE-X перемешивающих элементов.
РЕШЕНИЕ
Смесители расплава фирмы Флюитек модели CSE-X размещаются между экструдером (винтовым на-сосом) и щ.головкой. Смесители фирмы Флюитек могут поставляться как в сборе, в едином узле, включая корпус, нагревательный пояс, температурные датчики и фитинги, определяемые заказчиком. CSE-X смесители предназначены почти для всех термопластиков. Для пластиков, которые являются чувствительными к термальной де-струкции, все же лучше применять паянные элементы.
Рис. 3 НАПРАВЛЕНИЕ ПОТОКА
Эффект перемешивания от CSE-X и CSE

Незначительная длина конструкции смесителей фирмы Флюитек являются их также ос-новной харак-теристикой, позволяющей производить несложное переоснащение имею-щихся машин. Даже экструдеры старых моделей легко поддаются усовершенствованию. CSE-X смесители расплава обеспечивают улучшенный и более правильный поток в щ.головке. Более узкие допуски и широкий диапазон приме-нений являются дополнительными преимуществами. Затраты на обслуживание и работу практически равны нулю, благодаря отсутствию движущихся частей.

Рис. 4 блендер расплава mikromakro® 185


Преимущества применения CSE-X смесителей
- однородный температурный профиль
- минимальные допуски экструдирования
- уменьшение брака, экономия сырья
- улучшенные поверхности
- контроль разрушения
- стабильность производста
- улучшение производительности до 20%

Рис. 5 CSE смесители для расплава ПВХ

ПРИМЕНЕНИЕ
- для тарелок
- для профилей
- для труб
- для плоских и выдувных пленок
- для вспененных изделий
- для компонентных смесей

Рис. 6 CSE-X 90 блендер расплава с корпусом

Рис. 7 смеситель расплава DN 250 для вспененного полистирола

e-mail : Этот e-mail защищен от спам-ботов. Для его просмотра в вашем браузере должна быть включена поддержка Java-script
 
 

© rusmeaf.ru 2007.
Официальный представитель компании MEAF (Голландия) в России
Россия, Москва
тел.: +7 (495) 507-13-93
e-mail: rusmeaf


Rambler's Top100